工序优化分析模块
智能分析 · 效率提升45%
工序优化分析看板
实时监测
工序A - 注塑成型
正常
当前效率
92%
预计产量: 2,450件
完成: 2,254件
工序B - 装配加工
待优化
当前效率
68%
预计产量: 1,800件
完成: 1,224件
工序C - 质检包装
瓶颈
当前效率
52%
预计产量: 1,500件
完成: 780件
AI分析建议：工序C存在瓶颈,建议增加人员配置或优化包装流程,预计可提升整体效率23%
45%
效率提升
38%
成本降低
1,850+
优化方案
93%
问题解决率
工序优化痛点场景
工序瓶颈难发现
88%生产线多工序复杂,无法及时发现瓶颈工序,影响整体产能
效率数据不准确
85%人工统计效率数据误差大,缺乏实时监控,无法准确评估
优化方案难制定
82%缺乏数据支持,优化方案凭经验,效果难以量化和评估
工艺参数不合理
79%工艺参数设置不合理,导致质量问题和效率低下
改进效果难追踪
76%优化措施实施后缺乏跟踪,不知道改进效果如何
工序平衡性差
83%各工序产能不匹配,造成等待浪费和人员闲置
智能工序分析
AI算法自动分析工序数据,识别瓶颈和优化机会
数据采集分析
实时
128
采集点
5秒
更新间隔
99.5%
准确率
瓶颈识别
AI分析
工序C-质检包装
瓶颈工序
工序B-装配加工
次优工序
工序A-注塑成型
优质工序
分析维度
15项指标
时间效率
产能利用率
质量合格率
人员配置
设备OEE
物料准备
核心功能 01
实时工序监控
全方位监控生产工序,实时发现问题和优化机会,确保生产流程高效运行
- 128个数据采集点,5秒实时更新
- AI自动识别瓶颈工序和优化机会
- 15项关键指标多维度分析
- 99.5%数据准确率,支持决策
优化方案生成
基于数据分析自动生成优化方案,提供详细实施步骤
1
问题诊断
识别3个主要问题
工序C质检效率52%,低于标准35%
工序B装配人员配置不均衡
物料准备环节存在等待浪费
2
方案推荐
生成5套优化方案
方案A - 人员调整
预计效率提升23% | 成本增加5%
推荐度: 92%
方案B - 流程优化
预计效率提升18% | 零成本
推荐度: 88%
3
实施计划
详细执行步骤
第1周: 人员培训和岗位调整
✓
第2周: 流程优化试运行
进行中
第3周: 效果评估和调整
待开始
核心功能 02
智能优化推荐
AI算法分析生产数据,自动生成最优改进方案,帮助企业快速提升生产效率
- 3步诊断识别核心问题
- 自动生成5套优化方案供选择
- 量化评估效果和成本,智能推荐度评分
- 详细实施计划,分步骤执行指导
持续改进跟踪
全程跟踪优化效果,量化改进成果,形成持续优化闭环
优化项目: 工序C质检流程改进
进行中
改进前效率
52%
当前效率
68% ↑31%
改进进度
75%
改进效果对比
日产量
780件 → 1,020件 (+31%)
780
改进前
1,020
改进后
质量合格率
94.5% → 97.8% (+3.5%)
94.5%
改进前
97.8%
改进后
人均效率
156件 → 204件 (+31%)
156
改进前
204
改进后
改进时间轴
2024-09-15 | 启动改进项目
完成问题诊断和方案设计
2024-09-22 | 实施流程优化
效率提升至65%
2024-10-06 | 持续优化中
效率达到68%,接近目标75%
2024-10-20 | 预计完成
目标效率75%+
核心功能 03
效果量化追踪
实时跟踪优化效果,多维度量化改进成果,确保持续改进落地见效
- 实时监控改进进度和效率变化
- 多维度对比分析(产量/质量/效率)
- 改进时间轴记录完整优化历程
- 量化ROI,验证改进投资回报
优化效果数据
45%
生产效率提升
平均从68%提升至98%
38%
生产成本降低
人工+物料成本优化
¥520万
年度成本节约
单个项目平均节约
93%
问题解决率
90天内有效解决
优化案例展示
电子制造企业
成功案例优化目标
SMT贴片工序效率低
实施方案
设备参数优化+换线流程改进
优化效果
效率提升52% | 良率提升8%
改进周期
45天
年度节约
¥680万
汽车零部件厂
成功案例优化目标
装配线平衡率低
实施方案
工位重新设计+作业标准化
优化效果
平衡率68%→89% | 产能+35%
改进周期
60天
年度节约
¥420万
精密机械加工
成功案例优化目标
CNC加工换刀时间长
实施方案
工艺路线优化+快换刀具
优化效果
换刀时间↓62% | 效率↑40%
改进周期
38天
年度节约
¥380万
智能工序优化平台
AI分析优化,持续改进提升
45%
效率提升
38%
成本降低
¥520万
年度节约
93%
问题解决率